1966 Chevy Impala restaureret med 3D-print i metal

I 1980 købte den unge bilentusiast Thomas Brandow en brandskadet Chevrolet Impala fra 1966. Interiøret var ødelagt, og instrumentbrættet havde taget betydelig skade, men Thomas så potentialet i bilen og var fast besluttet på at bringe den tilbage til sin tidligere glans.

Med tiden og stor omhu begyndte bilen langsomt at genvinde sit oprindelige udseende. Da restaureringen var færdig, begyndte Thomas at sætte sit eget præg på bilen med en række personlige opgraderinger. I 2014 fik han idéen til et mere utraditionelt udstødningsdesign. Bilen er udstyret med en V8-motor og dobbeltudstødning, men Thomas ønskede at skabe et design, der visuelt gav indtryk af fire udstødningsrør. Med sin omfattende erfaring inden for CAD og 3D-print viste han præcis, hvordan idéen kunne omsættes til virkelighed.

Thomas valgte et design med rektangulære udstødningsrør, hvor ydersiderne og de bagerste kanter er vinklet, så de følger linjerne i Impalaens bogkofanger. De tilhørende 3D-modeller blev designet i CAD-softwaren TopSolid.

Additiv fremstilling åbner nye muligheder

Fremstilling af kundetilpassede metaldele kan være både dyrt og kræve adgang til specialiseret produktionsudstyr. Derfor havde Thomas’ projekt været sat på pause i længere tid, da han ikke selv havde mulighed for at fremstille udstødningsrørene i rustfrit stål.

Det ændrede sig i marts 2022, da en Xact Metal XM200C blev installeret på Protechs kontor i Sverige. 3D-printeren anvender metalpulver og laserbaseret pulverbedfusion til at fremstille komplekse metaldele direkte ud fra en digital 3D-model.

Thomas arbejdede på daværende tidspunkt hos Protech og fik dermed adgang til den teknologi, der skulle gøre det muligt at føre hans mangeårige idé ud i livet.

Konstruktion i rustfrit stål — fra prototype til færdig komponent

For at kunne fremstille det endelige udstødningsdesign måtte konstruktionen opdeles i flere dele. Et Y-rør blev monteret direkte på det eksisterende udstødningsrør, og på hver gren blev der placeret en perforeret indsats, som blev holdt på plads af et rektangulært endestykke. Delene var for store til at kunne 3D-printes som én samlet komponent og blev derfor svejset sammen efterfølgende.

Inden produktionen af de endelige dele blev der 3D-printet en række testemner i rustfrit stål for at afprøve klemfunktionen og vurdere overfladekvaliteten efter slibning og polering. Da testene var godkendt, kunne Thomas gå videre med 3D-print af de endelige komponenter.

Sådan fungerer Xact Metal XM200C

I Xact Metal XM200C fremstilles emner ved hjælp af en laser, der sintrer metalpulver sammen lag for lag ud fra den digitale 3D-model, indtil den færdige geometri er opbygget. Efter print fjernes og genanvendes det overskydende metalpulver, hvorefter emnet skæres fri af byggepladen, og supportstrukturene fjernes manuelt.

De 3D-printede dele er fuldt tætte direkte efter print og kan i princippet anvendes med det samme. Af æstetiske årsager blev delene til Thomas’ Impala dog slebet og poleret – med undtagelse af de perforerede indsatser. Der blev især lagt vægt på finishen af udløbsrørene, da de udgør den mest synlige del af det færdige design.

Et projekt, der strækker sig over en hel karriere

Impalan har gennem årene været omtalt i bilmagasiner og udstillet på adskillige biludstillinger rundt om i Europa. Med stor omhu, tålmodighed og passion lykkes det Thomas at forvandle den brandskadede Chevrolet Impala fra 1966 til en unik og imponerende bil.

Thomas Brandow gik på pension fra Protech ved årsskiftet 2024/2025 efter mange år i virksomheden. Projektet med Impalas specialdesignede udstødningsrør blev dermed en passende afslutning på hans tid hos Protech — et projekt, hvor hans passion for biler blev forenet med den teknologi og ekspertise, han havde arbejdet med gennem sin karriere.

Thomas Brandow ved sin Impala. Billeder fra fotoshootet til magasinet Wheels nr. 14 – 2014.
Foto: Patrik Karlsson – Kometfoto.

Fra XM200C til XM200G

Siden Thomas gennemførte sit udstødningsrørsprojekt med XM200C, har Xact Metal lanceret en videreudviklet model — XM200G — som bygger videre på den samme teknologi med øget ydeevne.

XM200G er baseret på det gennemprøvede og brugervenlige design fra XM200C, men er udstyret med et højtydende galvanometersystem til præcis styring af laseren. Systemet kan konfigureres med op til to lasere, som dækker hele byggefladen, og har en laserpunktstørrelse på 100 μm. Det giver mulighed for hurtigere og mere effektivt 3D-print i metal.

Med et byggevolumen på 150×150×150 mm kan XM200G konfigureres med blandt andet 100, 200 eller 400 W fiberlaser, vandkølede galvanometre og en udvidet materialebeholder. Det integrerede pulverhåndteringssystem gør det samtidig nemmere at håndtere både emner og metalpulver direkte fra ydersiden af maskinen.

Protech er forhandler af Xact Metal i Norden og tilbyder gratis rådgivning om hvordan 3D-print i metal kan anvendes i din virksomhed.

Xact Metal XM200G

En professionel metalprinter med avancerede galvanometersystemer og dobbelte lasere. XM200G er ideel til produktion, forskning og produktudvikling, hvor både printhastighed og kvalitet er afgørende.

Læs mere om XM200G