3D-printede fiksturer reducerer inspektionstiden med 98,7%

Den globale bilproducent Valeo bruger 3D-printede inspektionsfiksturer til at strømline kvalitetstjek og skabe øjeblikkeligt afkast i produktionen.

Valeo, der har hovedkontor i Frankrig, er en global teknologileder inden for bil- og mobilitetskomponenter. Virksomheden samarbejder med bilproducenter og nye mobilitetsaktører om at levere innovative løsninger inden for elektrificering, førerassistentsystemer, interiøroplevelser og belysning.

Gennem sit fokus på bæredygtighed og sin avancerede tekniske ekspertise driver Valeo udviklingen mod sikrere, smartere og mere effektive transportløsninger i hele verden.

Kvalitetsproblemer i produktionen

Et varmevekslerrør til HVAC-systemer (varme-, ventilations- og klimaanlæg), som blev leveret af en underleverandør, opfyldte gentagne gange ikke specifikationerne. Røret, som indeholder flere bøjninger, passede ikke korrekt mod tilslutningspunktet i HVAC-enheden.

Det krævede manuel inspektion af hvert enkelt indgående rør før samling. Men at inspicere tusindvis af rør dagligt med en koordinatmålemaskine (CMM) var både tidskrævende og dyrt – med risiko for at bremse eller stoppe produktionen og generere betydelige ekstra timeomkostninger.

3D-printet fikstur til effektiv kvalitetskontrol

For at minimere nedetiden og omkostningerne ved at producere et bearbejdet fikstur designede Valeo et go/no-go-inspektionsfikstur, som blev 3D-printet ved hjælp af Stratasys FDM-teknologi på en Fortus 900mc™ i ASA-termoplast.

3D-printning viste sig at være den optimale løsning, da Fortus 900mc leverede den nødvendige nøjagtighed og gav mulighed for hurtige iterationer for at tilpasse armaturet til rørets dimensioner. Systemets store byggevolumen gjorde det også muligt at fremstille armaturet i fuld skala.

Resultat: Kortere inspektionstid og lavere omkostninger

3D-printning effektiviserede inspektionsprocessen betydeligt og gav følgende resultater:

98,7 % kortere inspektionstid pr. rør (20 sekunder vs. 25 minutter)
83 % kortere gennemløbstid (2 uger sammenlignet med 12 uger for et maskinbearbejdet armatur)
Besparelser på $10.000 pr. armatur sammenlignet med aluminium

Den 3D-printede fikstur viste sig at være mindst lige så effektiv som en CMM – i nogle tilfælde bedre – og gjorde det muligt at identificere defekter visuelt. Det førte til forbedringer i leverandørens processer og eliminerede kassationer.

Den hurtige implementering løste kvalitetsproblemerne og resulterede i nul fejl i produktionen. Løsningen var så vellykket, at der blev udviklet yderligere inventar til kvalitetskontrol af alle rør på fabrikken.

Fra problem til skalerbar løsning i produktionen

Det, der startede som en løsning på et specifikt kvalitetsproblem, udviklede sig hurtigt til en standardiseret inspektionsmetode. Ved at bruge 3D-printede fiksturer kunne Valeo ikke kun løse det oprindelige problem – men også skabe en mere effektiv, fleksibel og skalerbar kvalitetsproces i hele produktionen.