Stratasys 3D-printer producerer fortsat hos Raaco

Raaco har i fem år anvendt deres Stratasys 3D-printer til udviklingsprojekter, men i de seneste seks måneder fylder produktionsværktøjer mere og mere – særligt i det nye kulfiberfyldte ABS-CF10 materiale.

Raaco har siden 1956 udviklet og fremstillet innovative og pladsbesparende opbevaringsløsninger til både industrien og professionelle håndværkere verden over. Raaco designer og producerer i Nykøbing Falster, hvor der skabes orden i alt fra helt små virksomheder til Airbus Group. I 2014 får en specifik produktforespørgsel Raaco at investere i deres første 3D-printer, en brugt Dimension 1200ES SST, og i 2017 blev den opdateret til den nuværende model, en Stratasys F170.

Kulfiberfyldt ABS som optimeret produktionsværktøj

I 2017 opgraderede Raaco til deres nuværende F170 fra Stratasys. Selvom printeren ligesom sin forgænger fortsat er tænkt som et udviklingsværktøj er den de seneste 6 måneder overvejende blevet brugt til produktionsværktøjer. Blandt andet bliver der produceret robotgribere med indbyggede vakuum-kanaler til sugekopper, i materialet ABS-CF10 – et materiale som er både stærkere og stivere end det ASA-materiale Raaco anvender til prototyper i hverdagen.

-     Ved at 3D-printe gribere bliver geometrien simplificeret og vægten på værktøjet reduceret, noget som belaster robotten mindre eller giver mulighed for helt at anvende en mindre og billigere robot til opgaven, udtaler Tore Hermansen som er Produktkonstruktionschef hos Raaco.

Foruden produktionsværktøjer, så har Raaco erfaret at man efterhånden får en række ekstra gevinster ved at have en prototype der ligger så tæt op ad det færdige produkt, nemlig at de 3D-printerede prototyper også kan anvendes til opbygningen af produktionslinjer. Det er alt fra indkøring af robotter, finjustering af grafisk tryk, samt sikre at samling af delkomponenter undervejs foregår optimalt – med prototypen som model til de opstillinger, er vi tidsmæssigt foran når vi har det færdige støbeværktøj, tilføjer Tore.

Funktionsdygtige prototyper med additiv fremstilling

Siden indkøbet af den først 3D-printer, er den blevet en fast del af produktudviklingen. Teknologien tillader flere justeringer undervejs i processen da nye revisioner kan produceres hurtigt og præcist, så uanset om der udvikles nye sortimentsæsker eller opbevaringssystemer, maler og limer Raaco deres prototyper efter behov, så de fremstår nærmest identiske med det færdigproducerede. Herefter laves funktionstest med de 3D-printede modeller så både ergonomi og funktion er afprøvet og godkendt inden den endelige produktionsform bestilles.

-     Hvor vi tidligere lavede ét eller to forsøg inden vi fik fremstillet en form til et nyudviklet produkt, laver vi i dag gerne 5 eller 6 rettelser, noget som sparer en evt. dyr og tidskrævende rettelse af den endelige form, siger Tore.
Det hænder sågar at Raaco benytter prototypen til markedsføringsmateriale, således at de har mulighed for at promovere produkter allerede inden det første emne er støbt. Alt sammen noget som er muligt, fordi den 3D-printede prototype fremstår stort set identisk med det endelige produkt.

3D-print optimerer hele produktudviklingsfasen

Raaco investerer i deres første 3D-printer da Airbus i 2014 efterspørger sortimentsæsker med blandt andet et klik-system som fikserer indsatsene til bunden, noget man hidtil havde en modelsnedker til at konstruere prototyper til. Denne tidskrævende proces består i manuelt at skære, forme og lime plast-stykker sammen.

Med behov for at konstruere en serie sortimentsæsker hvor funktion og udseende ligger så tæt på færdigt produkt som muligt, samt inkludere et klik-system med det rigtige feedback, beslutter Raaco at investere i en 3D-printer. Valget var en Dimension SST 1200ES 3D-printer, som efter 3 måneders nonstop print leveret prototyper til godkendelse, bestående af komplette 3D-printede æsker hvor både håndtag, låg og indsatse med fungerende klik-system er funktionelt og visuelt, så tætte på det færdige produkt som ønsket.

-     Med 3D-print har vi mulighed for at se med hænderne, vi kan godkende ergonomien i et håndtag, vi kan teste skydere og låsefunktioner, og er der behov for justeringer kan vi let revidere produktet inden vi laver den endelige støbeform, siger Tore.

Siden har 3D-print været en fast del af udviklingen hos Raaco og nu også produktionen.