3D-printer gav frihed og besparelser

Teledyne RESON A/S købte tilbage i 2010 en Stratasys uPrint plus til udvikling og print af prototyper. I dag efter 20.000 timers print er 3D-printeren skiftet ud med en Stratasys Fortus 380mc, der udelukkende producerer små serier specialdele.

Teledyne RESON A/S i Slangerup er én af verdens førende udviklere og leverandører af højteknologisk sonarudstyr. De designer og producerer dyrt udstyr til opmåling og kortlægning af havbunden til 3D-skanning af strukturer under vandoverfladen (eksempelvis havneanlæg, bropiller og lignende). Kundekredsen er global og består primært af virksomheder der tilbyder opmålinger og kortlægning, havforskningsinstitutter, myndigheder samt militær.

–    Oprindeligt investerede vi i vores første 3D-printer for at få mere frihed i udviklings- og designprocessen, men vi kunne hurtigt konstatere, at printeren i langt større udstrækning skabte værdi i produktionsleddet. Vi har små serieproduktioner af avanceret udstyr, dele som vi kun bruger mellem 50-100 af om året. Det har vist sig at være væsentlig mere rentabelt at printe enhederne, fortæller Niels Stissing Jensen, ingeniør hos Teledyne RESON A/S.

Ved at producere plastikemnerne I 3D-printeren opnår den nordsjællandske virksomhed både besparelser i produktionen, og de undgår en tung lagerbinding. Det betyder fleksibilitet i udviklingsfasen, og ingeniørerne undgår også at skulle vente dage på opstilling og programmering af bearbejdningsmaskiner. I dag tager det kun få timer fra tegning til færdig produkt. Og med den nye Fortus 380mc kan medarbejderne printe både større, hurtigere og mere præcist og samtidig også i stærkere og flere materialer som bl.a. polykarbonat og ASA.  

Frihed og bedre bundlinje

Den nye investering har givet langt flere friheder i udviklings- og designfasen. Og med den større Fortus 380mc er potentialet blevet væsentligt bredere. Fra at have en 3D-printer, der var fuldt belagt, oplever virksomheden i dag med den nye 3D-printer en belægningsprocent på omkring 20%. Men her stopper fordelene ikke. Teledyne Marine opnåede i 2013 en besparelse på over 230.000 kr. alene ved at benytte printeren til at producere.

–    Førhen skulle vi først se komponenterne i 2D, og sad vi med et emne med en håbløs geometri, blev vi allerede der bremset af arbejdsprocessen. I dag har vi langt større frihed i designfasen, for vi printer bare en prototype på stedet. Forleden skulle vi teste et enkelt beslag til en bemandet ubåd på seks kilometers dybde, det lod sig gøre fra dag til dag. Et utænkeligt scenarie for bare få år siden, beretter Niels Stissing Jensen.

Potentialet er bredt

Spørger man Niels Stissing Jensen om potentialet ved 3D-print, er der ingen begrænsninger at spore. Èn ting undrer dog ingeniøren hos den globale sonarvirksomhed.

–    Jeg undrer mig over, at 3D-print ikke er langt mere udbredt som produktionsmetode. Umiddelbart tænker jeg, at en stor del af de højteknologiske virksomheder, der i dag producerer små serier af nicheudstyr, kunne få enorm glæde af at have en 3D-printer inhouse. Her tænker jeg især i processen fra idé til færdig og funktionel prototype, der fra time til time er klar til at sætte i produktion. Og med den nøjagtighed og funktionsdygtighed, 3D-printerne leverer, tænker jeg, det vil generere langt større smidighed og plads til kreativitet i mange forskellige brancher, fortæller Niels Stissing Jensen.